回轉窯作為煅燒生產的核心設備，筒體焊接的質量直接影響回轉窯設備的正常運轉和使用壽命。在此我們針對筒體的焊接技術問題進行總結，以保證設備質量。因為回轉窯設備為圓筒型，總長比較長，焊接可分段進行，即：窯尾段筒體，中間段筒體;窯頭段筒體。
　　1、焊接質量保證措施：
    對筒體焊接進行技術交底，焊工持證上崗；筒體焊接前，搭好防風棚。先將施焊區域50mm以內的水分、油污、鐵銹、氧化鐵皮等清除干凈；對于坡口的清理，管口內外磨光，清理范圍大于10mm；體保護焊采用左向焊，焊槍與焊件間的夾角約為750～800，左向焊容易看清坡口，焊縫成型較好。夾角不能過小，否則保護效果不好，易出氣孔；施焊過程中應保證起弧和收弧處的質量，在起弧處提前送氣2～3s，排除待焊處的空氣。引弧位置應設在距焊道端頭5～10mm處，緩慢返回端頭。收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應錯開；焊接厚板時，為得到一定的焊縫寬度，焊槍可作適當的橫向擺動，但焊絲應插入對縫的間隙內。焊絲伸出長度為6～8mm；對完成焊接的焊口，需打磨好焊縫接頭，清理好焊縫表面的飛濺;在點焊和正式焊接時，不允許在窯內進行其它帶有沖擊性工作；筒體焊縫施焊時，不得中途停焊，必須連續焊完；筒體焊接時，所有接口從窯尾處按順序施焊，不得越過中間接口焊接另一個接口；碳弧氣刨后，應用砂輪機清楚滲碳層；每焊一層用放大鏡外觀檢查，必要時進行超聲波探傷檢查。
　　2、變形控制措施：筒內焊接采取對稱焊；調整焊接順序；雨天、雪天、霧天、相對濕度大于90%，焊接區域表面結露及風速10m/S時，應停止施焊作業。

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