目前國內石膏煅燒工程概況及改進的緊迫性,我國石膏資源近600億噸，年開采量3000萬噸。但石膏含量以中低品位居多，加之我國能源結構仍以煤為主，此兩因素決定了我國石膏煅燒設備和工藝技術的選擇空間。目前，國內石膏煅燒的主要設備有回轉窯、立式炒鍋、沸騰爐及少量引進設備彼德磨；煅燒的基本工藝流程是以煤為原料，通過間接加熱換熱方式使容器內的石膏粉（粒）經熱傳導受熱脫水，而形成以半水石膏為主要成份的建筑石膏。由于工程技術與發達國家相比差距較大，能源消耗明顯偏高，生產一噸建筑石膏國內需30—80萬千卡熱量，一般在45-55萬千卡之間，而國外一般為20-25萬千卡。氣體排放物中SO2、NOX、粉塵偏高，產品質量也不十分穩定。

    回轉窯直接式烘干煅燒窯生產工藝技術特征:
    回轉窯直接式烘干煅燒窯將傳統的間接式烘干煅燒改為煤、氣、油直接回轉窯烘干、粉碎、分篩、煅燒是一個創舉。
    燃燒階段 :1鼓風機  2沸騰爐  3園盤  4煤倉 5下料管  6皮帶  7窯體  8尾罩  9高溫分離器 10引風機  11鎖風出料閥  12鎖風閥  13皮帶  14破碎機  15振動篩  16提升機 17布袋除塵器  18除鐵器
    這里重點介紹煤燒沸騰爐，煤燒沸騰爐的燃燒方式不同于鏈排爐和手燒爐，它是通過高壓風機鼓入高壓空氣使固體燃料煤在流化床中“流態化”，在沸騰的狀態下進行燃燒。在此基礎上經過對國內外用戶的調研，瞄準國際石膏煅燒新技術，再利用所取得的“負弧面導向”、“飛灰循環燃盡”、“下排式塵氣分離”、“組合式節能風帽”等自有技術專利，對原燃煤沸騰爐作了進一步的完善。新一代煤燃燒沸騰爐，出氣口溫度通過補風在950℃以下到100℃之間任意調節，供熱穩定；煤能高效清潔燃燒，燃盡率達99%以上，煙氣潔凈，林格曼黑度指標全部達一級；爐內可固硫80%以上，低溫燃燒NOX生存少；對燃料的適應性強，可穩定燃燒高灰份低揮發份、發熱量在3000千卡/kg以上各種煤；灰渣自動溢出，是水泥的良好摻合料，可回收綜合利用；起燃靈活，時間短，節省起燃材料；可壓火備用，壓火時間可長達36小時，隨開隨用。綜合計算，比其他工業爐節能40%以上。 

    回轉窯烘干煅燒階段
    高效揚料板 
    根據物料的含水性、被加工產品質量技術要求及其在干燥焙燒過程中物理特性的變化，采用多種結構的組合揚料板，使粉料在筒內形成均勻的料幕，使其與熱風直接進行充分熱交換，蒸發強度達50~80kg水/h.m3，蒸發能力比普通烘干機提高50~100%，烘干每公斤水比傳統烘干機節省熱值四分之一。
隨動式調心托輪
   在傳動方式上，采用隨動式調心托輪裝置專利技術，改變了傳統的托輪與滾圈的點接觸方式，使托輪與滾圈的配合永遠是線形接觸，滾圈安裝和筒體溫差變形造成的擺動差不影響接觸質量。增加了筒體運轉的穩定性，使滾圈和托輪以及驅動齒輪的相對磨損和動力消耗也大為減少，延長了設備使用壽命。
零水平動力驅動
    采用零水平推力驅動專利技術，優化驅動齒輪的安裝位置，減少托輪的支承角，從而使驅動功率減少30%以上，托輪座的尺寸也大大減小，筒體運行更加穩定。
最佳轉速和防粘設計
根據烘干、煅燒的物料特征，進行了最佳轉速和特殊防粘設計，運轉速度可調節，物料不粘結在窯壁上，熱幅射和熱交換更加充分，產品質量穩定可靠。
   其他： 
   根據需要可用流化冷床對窯內烘干煅燒物料進行降溫，也可在窯內裝置篩分器，以達到煅燒物料粒度、細度要求。
粉、氣、塵分離階段
   在回轉窯——烘干焙燒窯尾部，加裝了特殊的收塵式尾罩，使因物料揚起時帶出的較粗顆粒在尾罩內有效吸收，減輕了后續收塵器的壓力，再配以高溫分離器、電收塵器或布袋收塵器的多級收塵，可實現排放達標，收塵率達99%以上。
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