我們知道回轉(zhuǎn)窯煅燒生產(chǎn)影響預(yù)分解窯產(chǎn)量和質(zhì)量的因素有很多，如操作水平、原料、燃料的質(zhì)量，生料的成分及預(yù)均化的程度等。從生產(chǎn)情況我們知道生料質(zhì)量對(duì)預(yù)分解窯產(chǎn)質(zhì)量的影響很突出，在此我們從如何穩(wěn)定生料質(zhì)量，分析生料質(zhì)量對(duì)預(yù)分解窯產(chǎn)質(zhì)量的影響。
        1、生料成分波動(dòng)的影響
  　    在調(diào)試階段和試生產(chǎn)初期，生產(chǎn)反映在回轉(zhuǎn)窯上，煅燒時(shí)物料時(shí)而難燒，時(shí)而易燒。遇到高飽和比料時(shí)，窯內(nèi)物料松散，不易燒結(jié)，窯頭感到“吃火”，出窯熟料fCaO高，迫使操作上提高溫度，降低窯速打慢車，臺(tái)時(shí)產(chǎn)量也隨之下降。遇到低飽和比料時(shí)，窯的操作不能及時(shí)調(diào)整，窯內(nèi)物料發(fā)粘，稍有不慎，就形成長(zhǎng)厚窯皮和結(jié)大球，以至窯的操作狀況惡化，生產(chǎn)難以正常進(jìn)行。由此可見，保持生料的均衡穩(wěn)定是保持回轉(zhuǎn)窯最佳熱工制度的關(guān)鍵。
        2、配料方案選擇的影響
 　　在試生產(chǎn)初期，由于缺乏經(jīng)驗(yàn)，按照傳統(tǒng)的濕法工藝制定配料方案，選擇SM較低。實(shí)踐證明，這種低SM配料方案很不適應(yīng)預(yù)分解窯的煅燒。眾所周知，預(yù)分解窯的熱工特點(diǎn)是將懸浮預(yù)熱和預(yù)分解的原理應(yīng)用于預(yù)熱和分解的過(guò)程，這樣就大大地提高了生產(chǎn)效率，使入窯物料分解率達(dá)90%左右，物料溫度達(dá)800℃以上，大大減輕了回轉(zhuǎn)窯的熱負(fù)荷，窯內(nèi)煅燒需熱量大為減少。同時(shí)，由于一次風(fēng)溫高，固相反應(yīng)能夠比較集中進(jìn)行，一般都采用了三通道噴煤管使得火焰溫度易于調(diào)節(jié)，使窯內(nèi)熱工制度容易穩(wěn)定。但SM較低的配料方案，熔劑性礦物的總量增加，即物料的液相量增加，往往容易造成窯內(nèi)結(jié)圈結(jié)球，惡化窯的操作，破壞窯的熱工制度。從結(jié)圈結(jié)球熟料的化學(xué)成分來(lái)看，SM都在2.20左右。由于配料方案選擇不妥，造成頻繁的停窯，以處理結(jié)圈和結(jié)球，當(dāng)然也無(wú)什么質(zhì)量產(chǎn)量而言。
        3、生料中易揮發(fā)組分的影響
 　　生料中易揮發(fā)組分主要是堿、硫、氯等物質(zhì)。當(dāng)原燃料材料中堿、硫、氯含量過(guò)高時(shí)，其化合物在熟料煅燒過(guò)程中先后分解、氣化和揮發(fā)，在窯尾溫度降低到一定限度時(shí)就凝聚粘附于生料顆粒表面，形成所謂的硫堿或氯堿循環(huán)，使堿、硫、氯成分逐漸富集起來(lái)，最終在窯尾預(yù)熱分解系統(tǒng)結(jié)皮，影響料氣運(yùn)行暢通，有時(shí)甚至堵塞。物料中易揮發(fā)組分含量過(guò)高，熟料易結(jié)大塊，在窯的后部易結(jié)硫堿圈。這是造成結(jié)皮堵塞的主要因素。

   文來(lái)自宋陵礦山回轉(zhuǎn)窯專題網(wǎng)：http://m.jinhuataoyi.cn
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